아연 합금 다이 캐스팅의 올바른 처리는 생산 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 특히 아연 합금의 소비가 다이 캐스팅 제조업체의 총 비용의 30 % 이상이기 때문입니다. 아연 합금 슬래그의 특성 및 형성 과정에 대한 이해를 높이면 슬래그 생성을 최소화하기위한 해당 조치를 취할 수 있습니다.
1. 손실률
아연 합금은 아연 합금 다이캐스팅 제조업체의 가장 큰 단일 소비 재료입니다. 아연 합금의 용융 공정에서 금속이 손실되면 필연적으로 생산 비용이 증가합니다. 금속 손실을 효과적으로 제어하면 다이캐스팅 제조업체의 이익을 크게 높일 수 있습니다. 반대로, 생산에 대한 잘못된 관리 조치로 인해 슬래그가 너무 많으면 생산 비용이 상승합니다.
다이캐스팅 제조업체의 통계에 따르면 아연 합금 다이캐스팅에서 약 3 % ~ 5 %의 손실이 있습니다. 이 수치는 우수한 관리 능력을 갖춘 다이캐스팅 제조업체에만 적용됩니다. 5 % 손실률은 작은 주물을 생산하는 다이캐스팅 제조업체를 말합니다. 이러한 다이캐스팅 제조업체는 일반적으로 아연 합금 다이캐스팅에 대해 높은 버 리턴 전하를 가지고 있습니다. 무질서한 관리를 가진 다이캐스팅 제조업체의 경우 슬래그 손실이 훨씬 더 높습니다.
아연 슬래그 2 개
아연 합금 다이 캐스팅의 슬래그는 액체 금속에 현탁 된 금속 산화물 및 철 알루미늄 금속 간 상에 포함된다. 슬래그의 대부분은 아연 합금이며 일반적으로 70 %-80 %를 차지합니다. 다이 캐스팅 생산에서, 핫 챔버 다이 캐스팅 공정으로 인해 아연 합금이 철과 접촉하는 것이 불가피합니다. 아연 합금 다이캐스팅에서 Fe Al 메조 페이즈의 용융도는 매우 낮으며, 그 비중은 아연 합금보다 낮다. 따라서, feal3 고체 입자는 용탕으로부터 분리되고 금속 산화물과 함께 용탕의 표면에 현탁되어 "페이스트"슬래그를 형성한다. 슬래그는 시간과 용융 금속의 양에 따라 축적되며 아연 합금 다이 캐스팅의 생산에서 제거되어야합니다.
3. 슬래그 생성
산화, 철 알루미늄 금속 간 상 형성 및 슬래그에 용탕의 혼합으로 이어질 수있는 상황은 생성 된 슬래그 양에 부정적인 영향을 미칩니다.
잉곳과 아연 합금 다이 캐스팅의 거친 가장자리는 건조한 곳에 보관해야하며 다른 재료와 혼합해서는 안됩니다. 금속 재료는 외부 기후 조건에 노출 될 수 있도록 가능한 한 실외에 보관해야합니다. 금속 재료의 산화 정도가 증가하기 때문입니다.
금속 잉곳 및 아연 합금 다이 캐스팅 블랭크를 용융시킬 때 특정 산화를 생성하는 것은 불가피하다. 그러나 액체 금속 풀에 금속을 추가 할 때는 액체 금속 풀이 최소한의 방해를 받더라도 간섭을 최소화하기 위해주의를 기울여야합니다. 새로운 용탕이 공기에 노출 될 가능성을 줄이기 위해 용탕 풀 표면에 얇은 슬래그 층을 남겨 두어야합니다. 슬래그가 1-2cm 두께에 도달 할 때만 슬래그를 제거 할 수 있습니다. 지상 청소로 인한 작은 거친 절단, 버 및 폐기물의 표면적 / 부피 비율이 높습니다. 작업 또는 가공 폐기물로 반환 된 습식 / 유성 얇은 부품은 다이 캐스팅 공장에서 재 용융 할 가치가 없습니다. 위에 나열된 재료는 일반적으로 아연 합금 공장 또는 고철 재활용 업체에 판매해야합니다. 그러나 다이캐스팅 공장에 소량의 소량 폐기물이있는 경우 소량 폐기물을 세척하고 건조하고 작은 조각으로 압출하는 것이 경제적인지 판단하기 위해 일대일 타당성 조사를 수행 할 수 있습니다. 다시 녹여주세요.
4 슬래그 손실 계산
슬래그 손실을 올바르게 관리하려면 정확한 금속 밸런스 기록을 유지하는 것이 매우 중요합니다. 여기에는 구매 수량, 생산 된 주조물의 무게 및 생산 된 슬래그의 양이 포함됩니다. 서로 다른 시간 (일반적으로 월 단위)으로 데이터를 비교하여 정확한 기록을 할 수 있으며 슬래그 수량의 변화는 제 시간에 찾을 수 있습니다. 슬래그 손실 외에도 금속 손실은 처리, 입고 및 배송 중 중량 오류, 부적절한 재고 기록 및 기타 예측할 수없는 요인으로 인해 발생합니다. 이러한 추가 손실은 설비의 전체 슬래그 손실을 계산할 때 공제됩니다.
